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優(yōu)勢供應德國進(jìn)口HANSAFLEX軟管TE 225 RAIL江蘇邱成機電有限公司
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液壓系統由信號控制和液壓動(dòng)力兩部分組成，信號控制部分用于驅動(dòng)液壓動(dòng)力部分中的控制閥動(dòng)作。
液壓動(dòng)力部分采用回路圖方式表示，以表明不同功能元件之間的相互關(guān)系。含有液壓泵、電動(dòng)機和液壓輔助元件；部分含有各種控制閥，用于控制液的流量、壓力和方向；執行部分含有液壓缸或，其可按實(shí)際要求來(lái)選擇。
破碎床液壓系統
在分析和設計實(shí)際任務(wù)時(shí)，一般采用方框圖顯示設備中實(shí)際運行狀況。 空心箭頭表示信號流，而實(shí)心箭頭則表示能量流?；局械膭?dòng)作順序—控制元件（二位四通換向閥）的換向和彈簧復位、執行元件（）的伸出和回縮以及的開(kāi)啟和關(guān)閉。 對于執行元件和控制元件，演示文稿都是基于相應回路圖符號，這也為介紹回路圖符號作了準備。
根據系統工作原理，您可對所有回路依次進(jìn)行編號。如果個(gè)執行元件編號為0，則與其相關(guān)的控制元件則為1。如果與伸出相對應的元件標

識符為偶數，則與執行元件回縮相對應的元件標識符則為奇數。 不僅應對液壓回路進(jìn)行編號，也應對實(shí)際設備進(jìn)行編號，以便發(fā)現系統故障。
DIN ISO1219-2標準定義了元件的編號組成，其包括下面四個(gè)部分：設備編號、回路編號、元件標識符和元件編號。如果整個(gè)系統僅有一種設備，則可省略設備編號。
實(shí)際中，另一種編號方式就是對液壓系統中所有元件進(jìn)行連續編號，此時(shí)，元件編號應該與元件列表中編號相一致。 這種方法特別適用于復雜，每個(gè)控制回路都與其系統編號相對應。
壓力損失
由于液體具有黏性，在管路中流動(dòng)時(shí)又不可避免地存在著(zhù)摩擦力，所以液體在流動(dòng)過(guò)程中必然要損耗一部分能量。這部分能量損耗主要表現為壓力損失。
壓力損失有沿程損失和局部損失兩種。沿程損失是當液體在直徑不變的直管中流過(guò)一段距離時(shí)，因摩擦而產(chǎn)生的壓力損失。局部損失是由于管路截面形狀突然變化、液流方向改變或其他形式的液流阻力而引起的壓力損失?？偟膲毫p失等于沿程損失和局部損失之和。由于壓力損失的必然存在，所以泵的額定壓力要略大于系統工作時(shí)所需的工作壓力，一般可將系統工作所需的工作壓力乘以一個(gè)1.3~1.5的系數來(lái)估算。 [2] 錨點(diǎn)錨點(diǎn)錨點(diǎn)錨點(diǎn)
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流量損失

在液壓系統中，各被壓元件都有相對運動(dòng)的表面，如液壓缸內表面和活塞外表面，因為要有相對運動(dòng)，所以它們之間都有一定的間隙。如果間隙的一邊為高壓油，另一邊為低壓油，則高壓油就會(huì )經(jīng)間隙流向低壓區從而造成泄漏。同時(shí)，由于液壓元件密封不完善，一部分油液也會(huì )向外部泄漏。這種泄漏造成的實(shí)際流量有所減少，這就是我們所說(shuō)的流量損失。
流量損失影響運動(dòng)速度，而泄漏又難以避免，所以在液壓系統中泵的額定流量要略大于系統工作時(shí)所需的流量。通常也可以用系統工作所需的流量乘以一個(gè)1.1~1.3的系數來(lái)估算。 [2] 錨點(diǎn)錨點(diǎn)錨點(diǎn)錨點(diǎn)
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液壓沖擊
原因：執行元件換向及閥門(mén)關(guān)閉使流動(dòng)的液體因慣性和某些液壓元件反應動(dòng)作不夠靈敏而產(chǎn)生瞬時(shí)壓力峰值，稱(chēng)液壓沖擊。其峰值可超過(guò)工作壓力的幾倍。
危害：引起振動(dòng)，產(chǎn)生噪聲；使繼電器、順序閥等壓力元件產(chǎn)生錯誤動(dòng)作，甚至造成某些元件、密封裝置和管路損壞。
措施：找出沖擊原因避免液流速度的急劇變化。延緩速度變化的時(shí)間，估算出壓力峰值，采用相應措施。如將流動(dòng)換向閥和電磁換向閥聯(lián)用，可有效地防止液壓沖擊。 [2] 錨點(diǎn)錨點(diǎn)錨點(diǎn)錨點(diǎn)
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空穴現象

現象：如果液壓系統中滲入空氣，液體中的氣泡隨著(zhù)液流運動(dòng)到壓力較高的區域時(shí)，氣泡在較高壓力作用下將迅速破裂，從而引起局部液壓沖擊，造成噪聲和振動(dòng)。另外，由于氣泡破壞了液流的連續性，降低了油管的通油能力，造成流量和壓力的波動(dòng)，使液壓元件承受沖擊載荷，影響其使用壽命。
原因：液壓油中總含有一定量的空氣，通?？扇芙庥谟椭?，也可以氣泡的形式混合于油中。當壓力低于空氣分離壓力時(shí)，溶解于油中的空氣分離出來(lái)，形成氣泡；當壓力降至油液的飽和蒸氣壓力以下時(shí)，油液會(huì )沸騰而產(chǎn)生大量氣泡。這些氣泡混雜于油液中形成不連續狀態(tài)，這種現象稱(chēng)為空穴現象。
部位：吸油口及吸油管中低于大氣壓處，易產(chǎn)生氣穴；油液流經(jīng)節流口等狹小縫隙處時(shí)，由于速度的增加，使壓力下降，也會(huì )產(chǎn)生氣穴。
危害：氣泡隨油液運動(dòng)到高壓區，在高壓作用下迅速破裂，造成體積突然減小、周?chē)邏河透咚倭鬟^(guò)來(lái)補充，引起局部瞬間沖擊，壓力和溫度急劇升高并產(chǎn)生強烈的噪聲和振動(dòng)。
措施：要正確設計液壓泵的結構參數和泵的吸油管路，盡量避免油道狹窄和急彎，防止產(chǎn)生低壓區；合理選用機件材料，增加機械強度、提高表面質(zhì)量、提高抗腐蝕能力。 [2] 錨點(diǎn)錨點(diǎn)錨點(diǎn)錨點(diǎn)
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氣蝕現象
原因：空穴伴隨著(zhù)氣蝕發(fā)生，空穴中產(chǎn)生的氣泡中的氧也會(huì )腐蝕金屬元件的表面，我們把這種因發(fā)生空穴現象而造成的腐蝕叫氣蝕。
部位：氣蝕現象可能發(fā)生在油泵、管路以及其他具有節流裝置的地方，特別是油泵裝置，這種現象最為常見(jiàn)。氣蝕現象是液壓系統產(chǎn)生各種故障的原因之一，特別在高速、高壓的液壓設備中更應注意。
危害和措施與空穴現象的相同。 [2] 錨點(diǎn)錨點(diǎn)錨點(diǎn)錨點(diǎn)
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故障診斷
液壓傳動(dòng)系統由于其*的優(yōu)點(diǎn)，即具有廣泛的工藝適應性、優(yōu)良的控制性能和較低廉的成本，在各個(gè)領(lǐng)域中獲得愈來(lái)愈廣泛的應用。但由于客觀(guān)上元件、輔件質(zhì)量不穩定和主觀(guān)上使用、維護不當，且系統中各元件和工作液體都是在封閉油路內工作，不象機械設備那樣直觀(guān)，也不象電氣設備那樣可利用各種檢測儀器方便地測量各種參數,液壓設備中，僅靠有限幾個(gè)壓力表、流量計等來(lái)指示系統某些部位的工作參數，其他參數難以測量，而且一般故障根源有許多種可能，這給液壓系統故障診斷帶來(lái)一定困難。 [3] 
在生產(chǎn)現場(chǎng)，由于受生產(chǎn)計劃和技術(shù)條件的制約，要求故障診斷人員準確、簡(jiǎn)便和高效地診斷出液壓設備的故障；要求維修人員利用現有的信息和現場(chǎng)的技術(shù)條件，盡可能減少拆裝工作量，節省維修工時(shí)和費用，用

簡(jiǎn)便的技術(shù)手段，在盡可能短的時(shí)間內，準確地找出故障部位和發(fā)生故障的原因并加以修理，使系統恢復正常運行，并力求今后不再發(fā)生同樣故障。
錨點(diǎn)錨點(diǎn)錨點(diǎn)錨點(diǎn)
故障診斷的一般原則
正確分析故障是排除故障的前提，系統故障大部分并非突然發(fā)生，發(fā)生前總有預兆，當預兆發(fā)展到一定程度即產(chǎn)生故障。引起故障的原因是多種多樣的，并無(wú)固定規律可尋。統計表明，液壓系統發(fā)生的故障約90%是由于使用管理不善所致為了快速、準確、方便地診斷故障，必須充分認識液壓故障的特征和規律，這是故障診斷的基礎。
以下原則在故障診斷中值得遵循：
（1）首先判明液壓系統的工作條件和外圍環(huán)境是否正常需首先搞清是設備機械部分或電器控制部分故障，還是液壓系統本身的故障，同時(shí)查清液壓系統的各種條件是否符合正常運行的要求。
（2）區域判斷根據故障現象和特征確定與該故障有關(guān)的區域，逐步縮小發(fā)生故障的范圍，檢測此區域內的元件情況，分析發(fā)生原因，最終找出故障的具體所在。
（3）掌握故障種類(lèi)進(jìn)行綜合分析根據故障最終的現象，逐步深入找出多種直接的或間接的可能原因，為避免盲目性，必須根據系統基本原理，進(jìn)行綜合分析、邏輯判斷，減少懷疑對象逐步逼近,最終找出故障部位。
（4）驗證可能故障原因時(shí)，一般從最可能的故障原因或最易檢驗的地方開(kāi)始，這樣可減少裝拆工作量，提高診斷速度。
（5）故障診斷是建立在運行記錄及某些系統參數基礎之上的。建立系統運行記錄，這是預防、發(fā)現和處理故障的科學(xué)依據；建立設備運行故障分析表，它是使用經(jīng)驗的高度概括總結，有助于對故障現象迅速做出判斷；具備一定檢測手段，可對故障做出準確的定量分析。
錨點(diǎn)錨點(diǎn)錨點(diǎn)錨點(diǎn)
故障診斷方法
1、日常查找液壓系統故障的傳統方法是邏輯分析逐步逼近斷。
基本思路是綜合分析、條件判斷。即維修人員通過(guò)觀(guān)察、聽(tīng)、觸摸和簡(jiǎn)單的測試以及對液壓系統的理解，憑經(jīng)驗來(lái)判斷故障發(fā)生的原因。當液壓系統出現故障時(shí)，故障根源有許多種可能。采用邏輯代數方法，將可能故障原因列表，然后

根據先易后難原則逐一進(jìn)行邏輯判斷，逐項逼近，最終找出故障原因和引起故障的具體條件。
故障診斷過(guò)程中要求維修人員具有液壓系統基礎知識和較強的分析能力，方可保證診斷的效率和準確性。但診斷過(guò)程較繁瑣，須經(jīng)過(guò)大量的檢查，驗證工作，而且只能是定性地分析，診斷的故障原因不夠準確。為減少系統故障檢測的盲目性和經(jīng)驗性以及拆裝工作量，傳統的故障診斷方法已遠不能滿(mǎn)足現代液壓系統的要求。隨著(zhù)液壓系統向大型化、連續生產(chǎn)、自動(dòng)控制方向發(fā)展，又出現了多種現代故障診斷方法。如鐵譜技斷，可從油液中分離出來(lái)的各種磨粒的數量、形狀、尺寸、成分以及分布規律等情況，及時(shí)、準確地判斷出系統中元件的磨損部位、形式、程度等。而且可對液壓油進(jìn)行定量的污染分析和評價(jià)，做到在線(xiàn)檢測和故障預防。
基于人工智能的專(zhuān)家診斷系斷，它通過(guò)計算機模仿在某一領(lǐng)域內有經(jīng)驗專(zhuān)家解決問(wèn)題的方法。將故障現象通過(guò)人機接口輸入計算機，計算機根據輸入的現象以及知識庫中的知識，可推算出引起故障的原因，然后通過(guò)人機接口輸出該原因，并提出維修方案或預防措施。這些方法給液壓系統故障診斷帶來(lái)廣闊的前景，給液壓系統故障診斷自動(dòng)化奠定了基礎。但這些方法大都需要昂貴的檢測設備和復雜的傳感控制系統和計算機處理系統，有些方法研究起來(lái)有一定困難，一般情況下不適應于現場(chǎng)推廣使用。下面介紹一種簡(jiǎn)單、實(shí)用的液壓系統故障診斷方法。
2、基于參數測量的故障診斷系統
一個(gè)液壓系統工作是否正常，關(guān)鍵取決于兩個(gè)主要工作參數即壓力和流量是否處于正常的工作狀態(tài)，以及系統溫度和執行器速度等參數的正常與否。液壓系統的故障現象是各種各樣的，故障原因也是多種因素的綜合。同一因素可能造成不同的故障現象，而同一故障又可能對應著(zhù)多種不同原因。例如：油液的污染可能造成液壓系統壓力、流量或方向等各方面的故障，這給液壓系統故障診斷帶來(lái)極大困難。

參數測量法診斷故障的思路是這樣的，任何液壓系統工作正常時(shí)，系統參數都工作在設計和設定值附近，工作中如果這些參數偏離了預定值，則系統就會(huì )出現故障或有可能出現故障。即液壓系統產(chǎn)生故障的實(shí)質(zhì)就是系統工作參數的異常變化。因此當液壓系統發(fā)生故障時(shí)，必然是系統中某個(gè)元件或某些元件有故障，進(jìn)一步可斷定回路中某一點(diǎn)或某幾點(diǎn)的參數已偏離了預定值。這說(shuō)明如果液壓回路中某點(diǎn)的工作參數不正常，則系統已發(fā)生了故障或可能發(fā)生了故障，需維修人員馬上進(jìn)行處理。這樣在參數測量的基礎上，再結合邏輯分析法，即可快速、準確地找出故障所在。參數測量法不僅可以診斷系統故障，而且還能預報可能發(fā)生的故障，并且這種預報和診斷都是定量的，大大提高了診斷的速度和準確性。這種檢測為直接測量，檢測速度快，誤差小，檢測設備簡(jiǎn)單，便于在生產(chǎn)現場(chǎng)推廣使用。適合于任何液壓系統的檢測。測量時(shí)，既不需停機，又不損壞液壓系統，幾乎可以對系統中任何部位進(jìn)行檢測，不但可診斷已有故障，而且可進(jìn)行在線(xiàn)監測、預報潛在故障。 [4] 
參數測量法原理
只要測得液壓系統回路中所需任意點(diǎn)處工作參數，將其與系統工作的正常值相比較，即可判斷出系統工作參數是否正常，是否發(fā)生了故障以及故障的所在部位。
液壓系統中的工作參數，如壓力、流量、溫度等都是非電物理量，用通用儀器采用間接測量法測量時(shí)，首先需利用物理效應將這些非電量轉換成電量，然后經(jīng)放大、轉換和顯示等處理，被測參數則可用轉換后的電信號代表并顯示。由此可判斷液壓系統是否有故障。但這種間接測量方法需各種傳感器，檢測裝置較復雜，測量結果誤差大、不直觀(guān)，不便于現場(chǎng)推廣使用。
參數測量方法
第1步：測壓力，首先將檢測回路的軟管接頭與雙球閥三通螺紋接口旋緊接通。打開(kāi)球閥2，關(guān)死溢流閥3，切斷回油通道，這時(shí)從壓力表上可直接讀出所測點(diǎn)的壓力值（為系統的實(shí)際工作壓力）。
第2步：測流量和溫度——慢慢松開(kāi)溢流閥7手柄，再關(guān)閉球閥1。重新調整溢流閥7，使壓力表4讀數為所測壓力值，此時(shí)流量計5讀數即為所測

點(diǎn)的實(shí)際流量值。同時(shí)溫度計6上可顯示出油液溫度值。
第3步：測轉速（速度）——不論泵、馬達或缸其轉速或速度僅取決于兩個(gè)因素，即流量和它本身的幾何尺寸（排量或面積），所以只要測出馬達或缸的輸出流量（對泵為輸入流量），除以其排量或面積即得到轉速或速度值。
參數測量法舉例
此系統在調試中出現以下現象：泵能工作，但供給合模缸和注射缸的高壓泵壓力上不去（壓力調至8.0Mpa左右，再無(wú)法調高），泵有輕微的異常機械噪聲，水冷系統工作，油溫、油位均正常，有回油。
從回路分析故障有以下可能原因：
（1）溢流閥故障?？赡茉颍赫{整不正確，彈簧屈服，阻尼孔堵塞，滑閥卡住。
（2）電液換向閥或電液比例閥故障?？赡茉颍簭臀粡椈烧蹟?，控制壓力不夠，滑閥卡住，比例閥控制部分故障。
（3）液壓泵故障?？赡茉颍罕棉D速過(guò)低，葉片泵定子異常磨損，密封件損壞，泵吸入口進(jìn)入大量空氣，過(guò)濾器嚴重堵塞。
3、總結
參數測量法是一種實(shí)用、新型的液壓系統故障診斷方法，它與邏輯分析法相結合，大大提高了故障診斷的快速性和準確性。首先這種測量是定量的，這就避免了個(gè)人診斷的盲目性和經(jīng)驗性，診斷結果符合實(shí)際。其次故障診斷速度快，經(jīng)過(guò)幾秒到幾十秒即可測得系統的準確參數，再經(jīng)維修人員簡(jiǎn)單的分析判斷即得到診斷結果。再者此法較傳統故障診斷法降低系統裝拆工作量一半以上。
此故障診斷檢測回路具有以下功能：
（1）能直接測量并直觀(guān)顯示液流流量、

壓力和溫度，并能間接測量泵、馬達轉速。
（2）可以利用溢流閥對系統中被測部分進(jìn)行模擬加載，調壓方便、準確；為保證所測流量準確性，可從溫度表直接觀(guān)察測試溫差（應小于±3℃）。
（3）適應于任何液壓系統，且某些系統參數可實(shí)現不停車(chē)檢測。
（4）結構輕便簡(jiǎn)單，工作可靠，成本低廉，操作簡(jiǎn)便。
這種檢測回路將加載裝置和簡(jiǎn)單的檢測儀器結合在一起，可做成便攜式檢測儀，測量快速、方便、準確，適于在現場(chǎng)推廣使用。它為檢測、預報和故障診斷自動(dòng)化打下基礎。
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結論
1、應用傳統的邏輯分析逐步逼近法。需對以上所有可能原因逐一進(jìn)行分析判斷和檢驗，最終找出故障原因和引起故障的具體元件。此法診斷過(guò)程繁瑣，須進(jìn)行大量的裝拆、驗證工作，效率低，工期長(cháng)，并且只能是定性分析，診斷不夠準確。
2、應用基于參數測量的故障診斷系統。只需在系統配管時(shí)，在泵的出口a、換向閥前b及缸的入口c三點(diǎn)設置雙球閥三通，則利用故障診斷檢測回路，在幾秒鐘內即可將系統故障限制在某區域內并根據所測參數值診斷出故障所在。檢測過(guò)程如下：
（1）將故障診斷回路與檢測口a接通，打開(kāi)球閥2并旋松溢流閥7，再關(guān)死球閥1，這時(shí)調節溢流閥7即可從壓力表4上觀(guān)察泵的工作壓力變化情況，看其是否能超過(guò)8.0Mpa并上升至所需高壓值。若不能則說(shuō)明是泵本身故障，若能說(shuō)明不是泵故障，則應繼續檢測。
（2）若泵*，則利用故障診斷回路檢測b點(diǎn)壓力變化情況。若b點(diǎn)工作壓力能超過(guò)8.0Mpa并上升至所需高壓值，則說(shuō)明系統主溢流閥工作正常，需繼續檢測。
若溢流閥*，則通過(guò)檢

測c點(diǎn)壓力變化情況即可判斷出是否換向閥或比例閥故障。
通過(guò)檢測最終故障原因是葉片泵內漏嚴重所引起。拆卸泵后方知，葉片泵定子由于滑潤不良造成異常磨損，引起內漏增大，使系統壓力提不高，進(jìn)一步發(fā)現是由于水冷系統的水漏入油中造成油乳化而失去潤滑作用引起的。